发布时间：2021-03-18所属分类：农业论文浏览：1次
摘 要： 摘要：伴随经济的迅猛发展，我国工业生产对技术的要求不断提高，在制造业追求精密加工技术背景下，模具成形工艺被引进各行各业，并取得了不错的成效。但对于模具加工，筛选合适的软件至关重要，其中，EdgeCAM软件在诸多软件中脱颖而出，该软件对数控加工技术
摘要：伴随经济的迅猛发展，我国工业生产对技术的要求不断提高，在制造业追求精密加工技术背景下，模具成形工艺被引进各行各业，并取得了不错的成效。但对于模具加工，筛选合适的软件至关重要，其中，EdgeCAM软件在诸多软件中脱颖而出，该软件对数控加工技术中的模具加工起到了至关重要的推动作用。基于此，本文针对EdgeCAM数控加工技术在模具加工中的应用展开了探究，仅供参考。
关键词：EdgeCAM;数控加工技术;模具加工;应用研究
1EdgeCAM软件的主要特点
1.1完整、准确、多格式的CAD数据读取
就目前来看，EdgeCAM软件支持多种格式，如IGES、DXF、VDA、SolidEdge、ACIS等，可省去数据转换环节，确保数据接收的完整性和准确性，也可轻松转换为CAD环境动态关联的刀具路径。此外，多种格式都可在相同环境中同时存在，这是该软件比较突出的优点和优势，可将不同格式的数据便捷应用，对于操作者而言，是比较方便的。也意味着，在CAD到CAM的整个过程中，完全以实体模型为依据而不需要进行模型转换，省去了较多精力和时间的同时，也可确保数据不被丢失，可让操作者放心大胆的使用。
1.2易学易用的Windows开发平台
Windows系统已经实现了全民覆盖，是现代人接触最多的系统，在人们的认知中，它是应用比较便捷的系统，文章研究的EdgeCAM软件就是在它的基础上进行开发，完全符合Windows系统应用习惯，便于用户接受EdgeCAM软件，对EdgeCAM软件广泛覆盖起到一定的积极作用。具体来说，Windows系统基础上的EdgeCAM软件，可满足用户自定义界面的需求，可结合自身兴趣切换不同风格的界面主题，还可同时呈现多个视图窗口，在Windows系统前提下实现了较好的升级和创新，同样具有Windows系统的人性化、便捷化特点[1]。
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1.3人性与智能双重性兼具的向导式后处理系统
EdgeCAM软件中一个很明显的特色就是可以自动的编译和调试不同代码的程序，并可以任意增加M指令，这个强大的智能化特点使得EdgeCAM软件的功能更加先进和高级，比如可以自动识别和分析具有特征的参数，以及自动智能地进行二次数据的开发等，更重要的是它可以和CAD环境进行动态结合，进而自动更换和更新刀具的路径，由此不难看出EdgeCAM软件功能的强大。
1.4高效完成各种工艺
在生产车间，EdgeCAM软件的各项功能将淋漓尽致地得到发挥和呈现。就车削方面而言，有了EdgeCAM软件的支持，即可实现换向切削、边深度切削、自动断层方式切削;在铣切编程方面，毛坯优化刀路还可充分发挥其作用，从而进行有效的残料加工、智能孔加工、组合加工等[2]。值得一提的是，EdgeCAM软件的各项功能均是传统系统、方式、方法所不能企及的，尤其是产品的加工、编程方面，EdgeCAM软件更是突破了固有的技术限制，将更为便捷的功能推送到人们面前，使得人们有了更多的自主并且可控的能进行编程的参数、图式等，从而大大方便了人们的编程习惯和编程格式。对于那些对生产质量要求高的企业来说，EdgeCAM软件无疑是新思维的衍生物，可满足生产过程中节省人力、物力、财力、精力的多重需求，成为该领域的佼佼者。
1.5直接读取三维实体模型进行智能加工
EdgeCAM软件的智能性是传统的加工方法不能比拟的。在加工时，有一个大前提，就是一定要对加工实体和实体特征加工这两者的内容认知清晰，以让EdgeCAM软件发挥真正的作用。加工实体时参照的是实体模型，需要有点、线、面等元素才能生成刀路。实体特征加工是在CAM环境可以识别出的三维模型的特征进行加工，换言之，生成刀具路径的凭证是实体模型，而不是从模型中提出的。需要说明的是，不管是什么样的实体模型，都具备合理的兼容性，在通过对实体特征进行加工之后，既能最大限度地提升编程的效率，又能有效实现和实体模型的动态联系。由此可见，这个意义是非常突出的。
2EdgeCAM数控加工技术在模具加工中的应用
2.1运用EdgeCAM5.5加工BP机壳模胎
加工之前，需要下载一个BP机壳模胎，这个零件的数学模型是采用MDT5设计的，以DWG的格式进行储存。该零件模型的型面由多个不规则曲面所构成，结合制作工艺标准，进一步应用三坐标机床性切法来完成。然后，对加工工序进行细致化编程，通常情况下，是需要CAM软件的协助和支持，率先将文件格式转化为所需要的格式，主要为IGES和SAT两种，当然也包含其他不常用的格式。但这种方式方法有较为凸显的缺陷，那就是浪费时间、精力，还不能保障模型信息不丢失、不泄露。但是应用EdgeCAM5.5软件的话就可很好避免这些缺陷和不足。
2.2运用成组加工策略
完成大平面部分的加工因成组加工策略出现是具有正面意义的，可较好地免去设置辅助功能的过程，只因它包含了冷却液、加工方式等多类内容，为使用者提供了便捷支持和辅助。可以看到，在EdgeCAM5.5软件浏览器中的“平面铣成组加工”中，有很多步骤都是系统自动加载的，并且这些自动加载的步骤和所设置的要求是完全一致的，这足以说明EdgeCAM软件的强大之处。
2.3确定粗、精加工刀具路径
以往的加工中，很多都是粗加工，所使用的一些工具会造成编程常常为“Z轴粗加工”模式。加工参数设置完毕后，需要自动生成零件的粗加工刀具路径，选中所有曲面之后，要再点击无用的曲面，才能一次性组成大小不等的63个曲面。但是使用EdgeCAM5.5软件之后就不一样了，因为它具有自动化智能化的捕捉曲面和处理曲面的功能，可省去不少时间和精力，再加上它具有较为完善、健全的参数设置体系，可面对加工型面复杂状况，也可轻松面对并生成多个层面的刀具路径，间接提升了效率，避免了花费较多精力去一点一点实践和计算，还保障了精准水平。值得一提的是，在精加工中，常常会采用特殊的球头立铣刀，这点与以往是存在较大区别的，采用“等粗糙度精加工”的加工策略，待参数设置完成后就可直接生成粗加工刀具路径，进而实现精加工[3-4]。
2.4生成NC代码
除了以上功能，EdgeCAM5.5软件还可轻松生成NC代码，从而完成零件的整体加工。操作者可直接根据实际情况通过EdgeCAM5.5的后处理模板编译器编译适合自己设备的后处理模板，即可使用后生成的模板再生成一套健全的NC代码，用于之后的切试，可谓十分便利。
3EdgeCAM5.5在车削中心的应用实例
为了更清晰地认知EdgeCAM5.5数控加工技术在模具加工中的具体应用、应用实际情况，文章以FANUC系列的车铣中心设备为例，进一步呈现EdgeCAM5.5数控加工技术的实际应用。三维实体模型如图1所示。
该零件的加工流程可主要归纳为三个部分：首先，车削加工，囊括外圆、端面的粗精加工;其次，中心的孔也需加工，包括初始的钻孔、镗孔等;最后，铣法兰端面和六角。
因为EdgeCAM5.5支持Solidworks文件格式，所以EdgeCAM5.5下的Solidworks模型数据可得以完整保存。另外，还可采用自动定义毛坯的功能，结合制作零件的轮廓尺寸，自动建立毛坯模型。当然，还可利用自动特征查找功能，自动地概括车削加工外轮廓，这些功能都可确保零件得到精准加工。
值得一提的是，加工刀具选择过程中，可在EdgeCAM中的刀具库进行筛选，直接输入车刀代码也可快速查询到。通常情况下，Sandvik是较为常用的刀具，因此可直接进行选择，而无需输入对应编号，则可精准、便捷地选用上该刀具，减少等待时间。在孔加工环节，采用7.0mm和15.8mm两种钻头，其中，15.8mm钻头为组合钻头，可将7.0mm钻头加工出来的孔再加工，从而达成所需要的孔标准，这种加工方式还是比较常见的。当然，这对于EdgeCAM系统的依赖是较为明显的，主要依赖其生成一个完整的零件加工程序，也得益于EdgeCAM系统对各种孔加工方法的支持和协助，使得孔加工更加简单、精准、便捷，从而为模具加工质量提供了充分保障。
铣切环节中，铣刀的安装方向是可以人为调整的，一般有两种方向，分别是轴向和径向安装，也可理解为Y轴和C轴安装，要确保软件中的设置与方向相一致。在C&Y轴加工中，驱动模式主要为主轴驱动和刀具驱动两种，这里着重强调一下刀具驱动，这是实际生产过程中较为常用的一种模式。待刀路设计完毕后，就可直接生成完整的加工程序。
当然，在编程环节中，还需重视以下问题：
1)第一个四方铣削完成后，再加工其他三个平面时，以此类推，只需注意一下C轴起点与上工序相差90°就可以。
2)选择钻头时，尤其是孔加工环节的钻头选择，还需尽可能选择轴向动力刀具，己设计成型刀具也是可以的，还需结合实际情况而定。
3)在创建新刀具时，刀具的类型是必须事先确认的，包含铣刀、绞刀、钻头等，只因EdgeCAM中的动态菜单内容与刀具脱不开关系。
4)铣削和端面钻孔结束后，必须注意取消主轴锁定和C轴进给，如若不完成该操作，接下来的工序也将不能完成，势必影响铣切加工。
5)每一次的刀具加工后，都必须回到安全位置换刀，软件界面中存在该选项。
4结束语
在工业高速发展的今天，EdgeCAM正在被人们认知和了解，其在模具加工中的意义和价值正在被充分显露出来，针对EdgeCAM数控加工技术在模具加工中的应用探究是非常有必要的。希望通过此次探究，进一步引起相关企业对EdgeCAM的关注和重视，并将EdgeCAM数控加工技术应用得合理和有效，进而生产出更具精度的模具，方可助力工业事业不断朝前发展，相信这会成为相关企业在激烈竞争中获胜的法宝。——论文作者：顾建森
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